Порошковые покрытия

Центр информации

Порошковые покрытия известны как покрытия наименее безвредные для окружающей среды – отсутствие летучих органических веществ, отсутствие вредных веществ, малое количество отходов, низкое потребление энергии. Однако зеленая история не заканчивается на этом. AkzoNobel планирует уменьшить свой собственный углеродный след минимумом на20% к 2015 (по сравнению с 2008г.). Если бизнес будет расти в течение этого времени, тогда мы обязуемся, что наш углеродный след будет не больше, чем в 2008 году.

Это означает оптимизировать все аспекты бизнеса от переработки упаковки до монтажа светочувствительных датчиков движения; от уменьшения энергопотребления до поставок сырья, получаемого из возобновляемых источников. Все это находилось в пределах нашей компетенции. В 2005г. мы создали Группу совершенствования производства. “По существу я послал двух человек, чтобы они понаблюдали за нашими производственными процессами, задавали щекотливые вопросы и возвратились с идеями,” объясняет Франк ван Ооивен, Директор по производству.

Одной из первых вещей, замеченных командой, было большое количество частиц порошка очень мелкого размера — которые неизбежно получаются как отходы во время процесса помола. Это — заключительный этап в производственном процессе после того как смолы и пигменты были нагреты и смешаны, проэкструдированы и превратились в чипсы, которые и следует измельчить до требуемого размера. Хотя эти частицы смешаны с пылью, они продолжали являться хорошим качественным порошком. И было совершенно нерационально утилизировать их, как обычные отходы. Был ли способ извлечь эти мелкие частицы, которые составляют приблизительно 25% отходов, и затем повторно перемолоть их к необходимому размеру частиц? И что крайне важно, возможно ли было вписать данную процедуру в обычный процесс производства порошковых покрытий без значительного увеличения времени и стоимости производства? Как Франк ван Ооивен аккуратно выразился: “Мы нуждались в техническом решении, которое было бы экономически выгодно.”

Ответы были ‘да’ и ‘да’. Сверхмелкие частицы порошка собирались со стеков фильтрации и затем сжимались между роликами, где высокая температура вызывала плавление частиц и их формирование в чипсы большего размера, которые затем могли быть повторно размолоты до необходимого размера частиц. “Мы проектировали ролики уплотнения таким образом, чтобы не требовалось никакого промежуточного хранения и обработки сформированных чипсов,” объясняет Энди Морган, научный сотрудник Группы совершенствования производства. “По нашей оценке около 2% продукта терялось в отходах. Это означает, что если мы смогли бы подвергнуть это количество переработке в глобальном масштабе, мы могли бы спасти 4000 тонн порошка в год.”

Поскольку уплотнитель интегрирован в производственный процесс, он использует очень мало дополнительной энергии и добавляет незначительно количество временных и трудовых затрат. На данный момент ролики уплотнения установлены на пяти заводах в Европе и Австралии. И, добавляет Энди, “ролики окупают себя в течение четырех месяцев.”