Порошковые покрытия

Центр информации

 

 

Проблема

Возможные причины

Решение

Возвышения, вкрапления, включения других цветов, загрязнение. 1.  Загрязнения, падающие с цепи конвейера, стекание смазки цепи и т.п. 1. Регулярно проводить регламентные работы по очистке оборудования. Установить защитные козырьки во избежания стекания смазки. Отрегулировать подачу смазки.
2.  Загрязнение поверхности порошка включениями, переносимыми воздухом из среды, окружающей камеру (например, из окружающего воздуха, с пола, с участка, где производится шлифовка, с участка струйной предподготовки). 2. Изолировать пространство камеры напыления; очистить окружающее её пространство с помощью пылесоса; исключить уборку помещения  подметанием; исключить перекрёстные потоки воздуха; сбалансировать воздушные потоки; не проводить шлифовку в помещении, где находится камера напыления и печь полимеризации.
3.  Волокна от щёток и тряпок, используемых для очистки. 3. Использовать для очистки подходящую аппаратуру и материалы.
4.  Отложение пыли и частиц краски в печи полимеризации (слишком сильная циркуляция воздуха внутри печи; краска, не приставшая к детали, переносится воздухом на детали другого цвета). 4. Снизить скорость движения воздуха; ввести стадию предварительного оплавления до стадии отверждения; не производить в печи полимеризации одновременное отверждение красок разного цвета.
5.  Перенос грязи и частиц краски между соседними камерами напыления. 5. При возможности  изменить конфигурацию участка; герметизировать камеры напыления (установить защитные шторы на каналах движения манипуляторов и конвейера. Поместить камеры напыления в изолированные комнаты с избыточным внутренним давлением. Установить разделительную стенку.
6.  Загрязнение при хранении. 6. Обеспечить правильное хранение; закрывать мешки и ящики с краской; хранить краску разных типов раздельно.
7.  Загрязнения поступающие вместе с рекуператом (повреждено сито или неэффективная очистка рекуперата в системе рекуперации).  7. Заменить повреждённое сито. Прочистить соответствующую систему.
8.  Загрязнение через поступающий сжатый воздух. 8. Проверить систему очистки сжатого воздуха.
9.  Плохая очистка оборудования при переходе с цвета на цвет (включения краски другого цвета). 9. Тщательно прочистить всё оборудование и загрузить свежую краску.
10.  Недостаточная изолированность камеры напыления: 10.1. 
10.2. первичные воздушные фильтры повреждены или засорены; 10.2. Прочистить/заменить фильтры, проверить систему очистки обратного воздуха.
10.3. перегружены вторичные воздушные фильтры из-за повреждения главных; 10.3. Проверить/прочистить/заменить фильтры, прочистить/заменить картриджи.
10.4. неправильное расположение распылителей; 10.4. Переустановить распылители.
10.5. избыточная подача порошка. 10.5. Уменьшить количество распылителей.
Порошок вылетает из камеры напыления. 1.  Сквозняки в цехе. 1. Устранить сквозняки.
2.  Слишком мощная приточная или вытяжная вентиляция. 2. Оптимизировать работу вентиляции.
3.  Разность температуры в зоне напыления и в цехе (в зимний период). 3. Не допускать большой разницы температуры в рабочей зоне и цехе (например, установить тепловые завесы на въездных воротах в цех).
4.  Недостаточная производительность системы рекуперации. 4. Проверить техническое состояние системы рекуперации (фильтры, электромоторы и т.п.).
5.  Быстро забиваются фильтры тонкой очистки системы рекуперации:  
не оптимальный режим работы системы рекуперации; 5.1. Обратиться к поставщику оборудования.
суммарное увеличение расхода краски (увеличение числа распылителей); 5.2. Оптимизировать число распылителей.
большая доля мелкой фракции в порошковой краске. 5.3. Обратиться к поставщику порошковой краски.
6.  Неправильная установка распылителей (близко к проёмам). 6. Установить распылители в положение не допускающее выброс краски из камеры напыления.
7.  Большая высота подъёма манипулятора с распылителями. 7. Отрегулировать высоту подъёма, не допуская вылета порошка из окрасочной камеры. 
8.  Большое давление подачи краски.  8.  Оптимизировать давление.